다양한 재료와 그 생산을 사용하여 광산 진동 스크린용 다양한 유형의 재료를 선택할 수 있습니다.

광산 진동 스크린은 일반적으로 생산 라인의 자동 작동에 사용되므로 진동 스크린의 출구는 다양한 생산 라인에 맞게 특별히 설계될 수 있습니다. 배기구 방향에서 전방, 하방, 하방으로 확장되도록 설계할 수 있습니다. 다음 연결의 실제 요구에 따라 배기구의 모양에 따라 원형, 사각형 등 다양한 모양을 형성할 수 있습니다. 진동 스크린은 크기가 크기 때문에 다양한 유형으로 널리 사용됩니다. 진동 스크린. 더 높은 출력 속도. 반면, 광산 진동 스크린은 다양한 재료에 대한 적응성이 좋습니다. 다양한 재료와 생산에 따라 진동 스크린에 다양한 유형의 재료를 선택할 수 있습니다.

먹이를 사용할 때에는 재료의 결과를 확인해야 합니다. 불일치가 있거나 어려움에 직면한다면 우리는 더 많은 관심을 기울여야 합니다.

스크린 표면과 광산 진동 스크린의 수평 방향 사이의 각도는 진동 스크린의 경사각으로도 알려져 있습니다. 체 구멍에 대한 체 표면의 경사각의 영향은 비교적 이해하기 쉽습니다. 스크린 표면의 기울기는 크고 스크린 표면에 있는 재료의 체류 시간은 짧습니다. 따라서 스크린 소재의 방전이 용이하고, 단위 시간당 처리 능력은 크지만 스크린 속도가 빠르다. 높은. 화면 표면에서 앞으로 이동하는 재료 층이 급격히 감소합니다. 입자 침투 가능성은 스크리닝 효율성을 감소시키며, 이는 스크리닝 청소가 쉽지 않음을 의미합니다. 반대로, 진동체 스크린의 경사각이 작을수록 재료가 스크린 표면에 머무는 시간이 길어집니다. 처리 능력은 감소하지만 재료가 체를 통과할 기회가 많아지므로 스크리닝 소비량이 증가합니다. 실제 생산 공정에서는 소재의 특성에 따라 화면 표면의 기울기 각도를 제어할 수 있습니다. 일반적으로 화면 표면의 각도는 약 15-25도입니다. 점도가 높거나 스크리닝이 어려운 기타 재료의 경우 광산 진동 스크린의 경사각을 적절하게 줄여 스크리닝 정확도를 높일 수 있습니다.

올바른 공급을 통해서만 선형 진동체를 더 잘 활용하여 목표를 달성하고 선형 진동체의 가치를 실제로 실현할 수 있습니다. 첫째, 우리가 해야 할 일은 우리가 생산하는 재료를 더욱 균일하고 좋게 만들기 위해 균등하게 공급하는 것입니다.

진동 스크린을 사용할 때 때때로 사용자는 사용법이 우리가 상상하는 것만큼 좋지 않다고 보고할 수 있습니다. 우리는 때때로 식사 문제에 직면하기 때문에 문제를 일으킬 수 있고 이를 해결하는 방법도 있습니다. 자료를 추가하고 다음 내용을 살펴보고 이러한 내용에 대해 더 많이 배우고 진동기의 역할을 수행할 수 있기를 바랍니다.

광산 진동 스크린의 궤적은 포물선 운동으로 앞으로 이동합니다. 직사각형 스크린의 디자인은 선형 스크린의 스크린 영역을 완전히 활용하여 선형 진동 스크린의 스크리닝 효율성을 크게 향상시킵니다. 선형 진동체 스크린의 면적에 영향을 미치는 요소는 광산 진동체 스크린의 길이와 너비이므로 다양한 위치를 선택하는 것이 편리합니다. 예를 들어, 자기장이 넓어지면 선형 진동체 스크린은 더 넓은 너비를 사용할 수 있습니다. 일부 모델은 길이가 더 짧습니다. 현장이 좁고 긴 경우 선형 셰이커는 폭이 더 작고 길이가 더 긴 모델을 선택할 수 있습니다. 따라서 작업장이 제한되어 있는 경우 생산 요구에 맞게 진동체의 길이를 선택할 때 진동체의 크기에 적합한 모양만 선택하면 됩니다.

우리가 해야 할 일은 물질의 입자 크기를 조절하는 것입니다. 선형 진동체 스크린을 사용하는 과정입니다.